Pensamiento empresarial

Los 5 porqués y los siete desperdicios de Taiichi Ohno

Actualizado 4 de noviembre de 2026

Sin afiliación con Taiichi Ohno ni con sus empresas, y sin su respaldo.

Taiichi Ohno contribuyó a establecer el Sistema de Producción de Toyota; Toyota le atribuye haber creado el marco básico del Just-in-Time, con un fuerte respaldo de Eiji Toyoda. Dos ideas que expuso se usan mucho más allá de las plantas de automóviles: preguntar por qué repetidamente hasta llegar a la causa raíz de un problema, y clasificar lo que ves en siete desperdicios. Esta página explica las dos a partir de material de Toyota y del Lean Enterprise Institute, y muestra cómo aplicarlas al trabajo de oficina y de servicios.

Los 5 porqués: del síntoma a la causa raíz

El Lean Enterprise Institute (LEI) define los 5 porqués como preguntar por qué repetidamente cada vez que aparece un problema, para ir más allá de los síntomas evidentes hasta la causa raíz. Su ejemplo es el que da Ohno en su libro (que el LEI cita como Ohno 1988, la edición en inglés): una máquina que dejó de funcionar.

La máquina se paró porque una sobrecarga fundió el fusible. La sobrecarga se produjo porque un cojinete no estaba lo bastante lubricado, porque la bomba de lubricación no bombeaba lo suficiente, porque el eje de la bomba estaba desgastado y traqueteaba, porque no había filtro y entraron virutas de metal. Sin preguntar por qué, se habría cambiado el fusible o la bomba y la avería habría vuelto.

El LEI añade que el número cinco en sí no es lo importante: hay que seguir preguntando hasta llegar a la causa raíz y eliminarla.

Lo mismo funciona en un escritorio. Si la semana pasada 12 de 140 pedidos salieron con un día de retraso, la cadena podría ser: las etiquetas no se imprimieron a tiempo, la impresora se atascó, tenía el mantenimiento atrasado un año, nadie es responsable de la impresora. La última respuesta es un hueco en el proceso, no una persona que se olvidó.

Los siete desperdicios: ponle nombre a lo que ves

El LEI llama a los siete desperdicios la clasificación de Ohno de los principales desperdicios que suelen encontrarse en la producción en masa:

• Sobreproducción: producir antes de lo que necesita el proceso siguiente o el cliente. El peor, porque contribuye a los otros seis.
• Esperas: personas paradas mientras las máquinas completan su ciclo, los equipos fallan o las piezas no llegan.
• Transporte: mover piezas y productos sin necesidad.
• Procesos innecesarios: procesos innecesarios o incorrectos, a menudo por un mal diseño de la herramienta o del producto.
• Inventario: más existencias que el mínimo que necesita un sistema de arrastre.
• Movimientos: esfuerzos o movimientos innecesarios, como buscar piezas, herramientas o documentos.
• Correcciones: inspección, retrabajo y desechos.

El LEI también dice que hay que ver el trabajo antes que el desperdicio. El trabajo se divide en trabajo que crea valor (soldar, taladrar, pintar), trabajo auxiliar que hoy es necesario pero no añade nada que el cliente valore (alcanzar una herramienta, sujetar una pieza) y desperdicio que no crea valor y se puede eliminar.

En una oficina, esperar una aprobación es espera, volver a teclear datos entre herramientas es transporte, calcular opciones de precio que nadie pidió es sobreproducción, buscar y cambiar de ventana es movimiento, y un presupuesto devuelto para corregirlo es corrección. Esa correspondencia es una adaptación nuestra, no de las fuentes.

Qué lugar ocupan en el Sistema de Producción de Toyota

Toyota describe su sistema de producción como basado en la eliminación completa del desperdicio en busca de los métodos más eficientes. Su objetivo declarado, partiendo de hacer el trabajo más fácil para los trabajadores, es eliminar a fondo el desperdicio y acortar los plazos de entrega para que los clientes reciban los vehículos pronto, a bajo costo y con alta calidad. Las dos herramientas sirven a ese objetivo: encontrar el desperdicio en un proceso, eliminar su causa y comprobar que el plazo de entrega bajó.

Cómo aplicarlo a tu propio trabajo

1. Plantea el problema como una brecha medida respecto al estándar (“12 de 140 pedidos salieron tarde, frente al despacho en el mismo día”).
2. Pregunta por qué y escribe el hecho que sostiene cada respuesta; no avances desde una respuesta que no tenga uno.
3. Lee la cadena al revés con un “por lo tanto” para comprobar que se sostiene.
4. Cuando llegues a un hueco del proceso y no a una persona, fija una contramedida para la causa raíz y, si hace falta, otra de contención para ahora.
5. Otro día, escribe un proceso paso a paso con el tiempo de trabajo y el tiempo de espera.
6. Etiqueta cada paso como que crea valor, auxiliar o desperdicio, nombra el tipo de desperdicio y busca primero la sobreproducción.

Qué dicen las fuentes y qué no

El ejemplo de la máquina parada y las definiciones de los siete desperdicios vienen del léxico del LEI, que cita el libro de Ohno; el objetivo del sistema y el papel de Ohno vienen de la propia descripción de Toyota. Las traducciones de los desperdicios a la oficina son una adaptación nuestra. Nada de esta página cita directamente el libro de Ohno, que escribió en japonés.