商业思想家

大野耐一的 5 个为什么与七种浪费

更新于 2026年11月4日

与大野耐一本人及其公司无关，也未获得其认可。

大野耐一参与建立了丰田生产方式；丰田称，在丰田英二的大力支持下，是他创建了准时化（Just-in-Time）的基本框架。他提出的两个观点，应用范围远远超出了汽车工厂：反复问为什么，直到找到问题的根本原因；以及把你看到的东西归入七种浪费。本页依据丰田和精益企业研究所（Lean Enterprise Institute）的资料讲解这两点，并说明怎样把它们用在办公室和服务类工作中。

5 个为什么：从症状到根本原因

精益企业研究所（LEI）把 5 个为什么定义为：每遇到一个问题，就反复问为什么，越过明显的症状，找到根本原因。它举的例子就是大野在书中讲的那一个（LEI 引用的是英文版，Ohno 1988）：一台停止运转的机器。

机器停了，是因为过载烧断了保险丝。过载是因为轴承润滑不足；润滑不足是因为润滑泵抽油不够；泵抽油不够是因为泵轴磨损、松动作响；泵轴磨损是因为没有装过滤器，金属屑混了进去。如果不问为什么，就只会换掉保险丝或泵，故障还会再来。

LEI 还说，五这个具体的数字不是重点：要一直问下去，直到找到并消除根本原因。

同样的方法在办公桌上也行得通。如果上周 140 个订单中有 12 个晚了一天发货，这条链可能是：标签没有按时打印，打印机卡纸了，它已经超期一年没有保养，没有人负责这台打印机。最后的答案是流程上的一个漏洞，而不是某个人忘了什么。

七种浪费：给你看到的东西命名

LEI 把七种浪费称为大野对大规模生产中常见的主要浪费所做的分类：

• 生产过剩：在下一道工序或客户需要之前就生产。最糟糕的一种，因为它会助长其他六种。
• 等待：机器运转、设备故障或零件未到时，人站着闲等。
• 搬运：不必要地移动零件和产品。
• 加工：不必要的或错误的加工，往往源于工具或产品设计不佳。
• 库存：超过拉动式系统所需最低限度的存货。
• 动作：吃力的或不必要的动作，比如寻找零件、工具或文件。
• 不良返工：检验、返工和报废。

LEI 还说，先看工作，再看浪费。工作分为创造价值的作业（焊接、钻孔、喷漆）、现在需要但不增加客户所看重价值的附带作业（伸手拿工具、夹紧夹具），以及不创造价值、可以去除的浪费。

在办公室里，等待审批是等待，在工具之间重复录入是搬运，为没人要的选项报价是生产过剩，搜索和切换窗口是动作，被退回修改的报价单是不良返工。这种对应是我们的改编，不是资料的说法。

它们在丰田生产方式中的位置

丰田把自己的生产方式描述为建立在彻底消除浪费、追求最高效方法的基础之上。它所说的目标是：在让工人工作更轻松的前提下，彻底消除浪费、缩短交付周期，让客户快速、低成本、高质量地拿到车辆。这两种工具都服务于这个目标：找到流程中的浪费，消除它的原因，并检查交付周期是否缩短了。

怎样用在你自己的工作上

1. 把问题写成与标准之间可测量的差距（“当日发货的标准下，140 个订单中有 12 个延迟”）。
2. 问为什么，并写下每个答案背后的事实；没有事实支撑的答案，不要往下走。
3. 用“所以”把这条链倒过来读一遍，检查它是否成立。
4. 当你追到的是流程上的漏洞而不是某个人时，为根本原因定一项对策，如有需要，再定一项眼下的应急措施。
5. 另找一天，把一个流程一步一步写出来，注明作业时间和等待时间。
6. 把每一步标为创造价值、附带作业或浪费，写明浪费的类型，并先找生产过剩。

资料里说了什么，没说什么

机器停机的例子和七种浪费的定义，出自引用了大野著作的 LEI 术语表；这一体系的目标和大野的作用，出自丰田自己的描述。七种浪费的中文名称是我们根据 LEI 的英文定义翻译的，对办公室工作的对应是我们的改编。本页没有直接引用大野著作的原文。